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Durch moderne Konfigurationssoftware lässt sich der Trend zur „kundenindividuellen Massenproduktion“ gezielt verfolgen. Die Produktkonfiguration als Schnittstelle zwischen Vertrieb und wertschöpfenden Funktionen wie zum Beispiel der Produktion schafft neue Potentiale und wird Dank gesteigerter Flexibilität und exakter Ressourcenplanung dem zunehmend dynamischen Marktumfeld produzierender Unternehmen gerecht. Dabei zieht sich die Konfiguration als roter Faden durch den gesamten Prozess.

Lean Manufacturing zielt auf eine ressourcenschonende und flexible Produktion ab

 

Lean Manufacturing zielt bei der Produktion von Gütern auf die Reduktion von Ausschuss entlang der gesamten Prozesskette ab. Dabei wird bereits bei der Planung der Prozessfluss verschlankt, um Flexibilität und Reaktionsvermögen zu maximieren.

In kurz: Die richtigen Dinge sind zur richtigen Zeit in der richtigen Menge am richtigen Ort. All diese Konzepte müssen von den Mitarbeitern, die die Produkte herstellen und die Prozesse ausführen, verstanden, geschätzt und angenommen werden. Lean Manufacturing versucht, die Arbeit so einfach zu gestalten, dass sie leicht zu verstehen, auszuführen und zu verwalten ist.

Die Hauptprinzipien der schlanken Fertigung sind minimale Wartezeiten, minimale Bestände, Pull- statt Push-Aktivitäten für Kundenanfragen, reduzierte Losgrößen und kürzere Prozesszeiten. Gerade reduzierte Losgrößen werden durch eine Produktkonfiguration maximal unterstützt.

Fertigungsprinzipien in kurzer Übersicht und die Anwendbarkeit von Lean Manufacturing Prinzipien

In der Praxis lassen sich die Hauptprinzipien des Lean Manufacturing nicht immer 100-prozentig umsetzen. Absatzplanung, Ressourcenplanung und Kundenanforderungen müssen in einer zunehmend kundenindividuellen Fertigung sorgsam austariert werden. Die Grundlage dafür sind exakte Daten, die idealerweise auch allen Prozessbeteiligten jederzeit bereitstehen.

 

  1. Make to Stock (MTS):

Darunter versteht man ein kundenindividuelles Produkt oder Katalogprodukt, welches aufgrund einer Prognose hergestellt wird, bevor prognostizierte oder zugesagte Bestellungen eingehen.

Die Genauigkeit der Prognosen sind entscheidend, denn sie haben einen direkten Einfluss auf die Lagerhaltung und bergen das Risiko von Überbestand und damit verbunden Kosten sowie Unzufriedenheit der Kunden bei Lieferverzögerungen für den Fall des Unterbestands. Bei empfindlichen Produkten sorgt die maximale Lagerdauer für zusätzliche Komplexität.

MTS kann als Push-Produktion betrachtet werden. MTS ist erforderlich, um Opportunitätsverluste aufgrund von Bestandslücken zu verhindern und überschüssige Bestände durch genaue Prognosen zu minimieren. In der industrialisierten Gesellschaft der Massenproduktion drängte diese prognostizierte Produktion auf Standardisierung und effiziente Unternehmensführung, wie z.B. Kostensenkung.

 

  1. Make to Order (MTO):

Es handelt sich um Produkte, die nicht lagerhaltig sind und nach Eingang einer verbindlichen Bestellung hergestellt werden.

Die Formen des MTO variieren, z.B. beginnt ein Montageprozess, wenn der Bedarf tatsächlich eintritt, oder die Fertigung beginnt mit der Entwicklungsplanung.

Fertigung nach Eingang der Kundenaufträge bedeutet, dass ein Pull-Lieferkettenvorgang gestartet wird, da die Fertigung durchgeführt wird, wenn der Bedarf bestätigt wird, d.h. vom Bedarf gezogen wird. Das entgegengesetzte Geschäftsmodell ist die Herstellung von Produkten für Lager-MTS (Make to Stock), d.h. die Push-Fertigung. Es gibt weitere verfeinerte Varianten von MTO.

Assemble to Order (ATO):

Ein Produkt, bei dem einige Komponenten auf Lager gehalten werden und das fertige Produkt nach Eingang der Bestellung fertiggestellt wird.

Configure to Order (CTO):

Das Standardprodukt hat Varianten – so viele, dass es nicht gerechtfertigt ist, für jede Variante eine Teilenummer zu erstellen, aber auch nicht so viele, dass die zugrunde liegende Struktur zu komplex wird, um sie zu handhaben.

Engineer to Order (ETO):

Komplexe Strukturen und kundenspezifische Projekte, die nie zuvor hergestellt wurden und es unmöglich machen, mit Standardvarianten zu arbeiten.

Die Entwicklung der ERP-Systeme

 

Das traditionelle ERP ist ein hierarchisches System, das von oben nach unten arbeitet, beginnend mit der strategischen Planung (Absatzplanung), über die taktische Planung (Bedarfsplanung) und operative Planung (Produktionsplanung) bis hin zur Ausführung.

Traditionelle ERP-Systeme wurden für die Massenproduktion gebaut; Geschäftsmodelle wie Configure-to-Order, Make-to-Order (MTO) und Engineer-to-Order (ETO) wurden nicht unterstützt. Das hat sich geändert. Moderne ERP-Systemen bieten zahlreiche Werkzeuge für Lean-Initiativen.

Die ERP-Planungsmodule sind heute so eingerichtet, dass sie sowohl Lagerfertigungs- als auch Kundeneinzelfertigungsszenarien abdecken.

Die Entwicklung von der bloßen Massenfertigung zur Massen-Personalisierung

 

Gerade klassische diskrete Fertiger sind primär auf die Massenfertigung ausgerichtet. Mit dem wachsenden Wunsch nach stärkerer Personalisierung der Produkte, müssen sich Hersteller aber auch mit den Möglichkeiten beschäftigen, wie dieser Grad an Personalisierung umgesetzt werden kann, ohne bestehende Investitionen (z.B. in den Maschinenpark) durch zu geringe Auslastung zu gefährden. Zusätzlich steigt beim Verbraucher das Bewusstsein für nachhaltige Lösungen in der Produktion. Individualisierte Produkte dürfen also auch nicht zu erhöhten Ausschüssen führen. Und auch die eigenen Mitarbeiter verlangen mehr und mehr nach benutzerfreundlichen Lösungen in ihrer Arbeitsumgebung.

Gerade bei MTO-Szenarien profitieren hier Hersteller von variantenreichen Produkten, die zudem eine möglichst ressourcensparende und flexible Lagerhaltung ermöglichen sollen.

ERP-Systeme liefern Informationen zur Steuerung der Arbeitsfreigabe an den Arbeitsplatz und reduzieren dadurch den WIP (Work in Progress). Darüber hinaus können ERP-Systeme WIP-Berichte liefern und mit Hilfe der Business-Itelligence-Funktionen informativer produzieren (d.h. Trends und Verbesserungen erkennen und aufzeigen). Geplante Rüstzeiten lassen sich mit tatsächlichen Aufwänden abgleichen, um realistische Optimierungen zu erreichen. Machine Learning Ansätze (ML) können genutzt werden, um weiteres Optimierungspotential zu nutzen. Der Ausschuss lässt sich durch Ausschussanalysen und -statistiken über den Abgleich mit den Maschinendaten reduzieren. Mittels Konfigurationswerkzeug sind kundenindividuellere Produktkonfigurationen möglich, die sich bereits frühzeitig im Sales-Cycle betrachten lassen. Möglich ist dies durch genaueste Produkt- und Produktionsspezifikationen, die zueinander in Beziehung stehen.

Alles beginnt mit der Kundenanfrage

 

Optimierte Prozesse und Analysen rund um den Bedarf für die reibungslose Produktion sind erstrebenswert, um Produktionsverzögerungen oder sogar Auftragsausfälle zu verhindern. Mit diesem Anspruch lassen sich permanente Auswertungen und Optimierungen rund um den Einkauf, Lager, Rüstzeiten usw. sinnvoll verfolgen. Doch für den Kunden und damit auch für viele Fertigungsunternehmen beginnt der Prozess mit der Anfrage.

Schon früh möchte der Kunde wissen, ob sich das Produkt nach seinen Vorstellungen und zeitlichen Parametern produzieren lässt, und zu welchem Preis. Mit steigender Personalisierung steigen die Variantenzahlen der Produkte. Damit einher gehen Fragestellungen zur technischen Realisierbarkeit und den damit verbundenen Kosten. Neue Materialverbräuche, neue Maschinenroutings, neue Werkzeuge, neue Personalplanungen usw. All das und noch mehr muss in der Kalkulation für den Kundenauftrag beachtet werden. Dauert dies zu lang oder weicht zu stark von Angeboten bestehender Wettbewerber ab, sinkt die Chance auf einen erfolgreichen Abschluss für den Vertrieb.

Es schlägt die Stunde der Konfigurationssoftware

 

Moderne Konfigurationssoftware nahtlos integriert in die bestehende Systemlandschaft unterstützt ab dem ersten Kundenkontakt. Sie kennt nahezu alle Möglichkeiten, die eine genaue Kostenkalkulation ermöglichen. Problemstellungen bei den Kundenwünschen werden frühzeitig erkannt und können schnell und transparent geklärt werden. Ein umfangreiches Beziehungswissen, eingebettet in die Wissensbasis schützt selbst bei komplexesten Produkten mit einer Vielzahl an Eigenschaften vor falschen Eingaben durch die Berücksichtigung von z.B. technischen Grenzen des Maschinenparks in Echtzeit. Alle bestehenden Daten und Erkenntnisse aus früheren und laufenden Produktionen fließen aus dem ERP-System oder auch aus weiteren Systemen in die Angebotsstellung ein.

Fehlerfreie Angebote sind in kürzester Zeit realisierbar. Denn es gilt: Passieren hier Fehler kann das zu ungeplanten Kosten führen.

Damit eine solche Konfigurationssoftware auch in der Produktion flexibel eingesetzt werden kann, muss natürlich auch die Erstellung und Wartung der Konfigurationsmodelle möglichst intuitiv sein.

Die Konfigurations- und Kalkulationslösungen von Aicomp unterstützen produzierende Unternehmen.

 

Mit VCPowerPack erfüllt Aicomp die Anforderungen des Lean Manufacturing im SAP ERP. VCPowerPack verwendet die Produktionsdaten bereits im Kalkulationsprozess, um den besten Arbeitsplan und die beste Stückliste auf Grundlage der geringstmöglichen Ausschussmenge vorzuschlagen und eine Rangfolge aller Alternativen aufzustellen. Das sind die Basisinformationen, die später in der Produktion zur Optimierung und Reduzierung der Ausschussmenge verwendet werden.

Produkte in MTS-Szenarien können sinnvoll durch VCPowerPack konfiguriert werden, da die Produktion häufig eine Mengen-Abhängigkeit aufweist. Wenn sich also die Vorhersage in Bezug auf die Menge ändert, hilft die VCPowerPack-Konfiguration bei der Schätzung der neuen Stückliste und des Routings auf Grundlage der neuen Menge. Dadurch ist schon bei der Plankalkulation eine sehr genaue Einschätzung der Marge möglich.

Sein volles Potential entfaltet VCPowerPack in MTO-Szenarien. Bereits für die Kundenanfrage bzw. Angebotserstellung liegen alle relevanten Daten für eine Produktkonfiguration vor. Diese wird durch Plausibilitätsprüfungen vor Fehleingaben geschützt. Optimale Maschinenroutings und Arbeitspläne werden bereits frühzeitig aufgezeigt und die besten Produktionswege bzgl. Geschwindigkeit und Ausschuss benannt. Durch automatisierte Prozesse liegen die Daten zum Zeitpunkt der Angebotserteilung auch für alle anderen Abteilungen im Unternehmen vor.

Das reduziert erheblich die Fehleranfälligkeit und spart Zeit, die ansonsten durch manuelle Informationseinholung und -eingabe zu mehrmaligen Revisionen führen kann. Erforderliche Daten werden nur einmal erhoben und im Prozess angereichert, so dass auch bei der Datenerfassung Redundanzen vermieden und der „Lean“ Ansatz konsequent verfolgt wird.